Kanban zlepšuje logistiku
Kanban je systém decentralizovaného předávání výrobních příkazů a doplňování materiálových zdrojů, v němž se každý proces vyvolává pomocí karet (v japonštině toto slovo znamená "viditelný popis" a odkazuje na zjednodušenou vizualizaci toku materiálu v podniku).
Doplňuje metodu "Just-In-Time" (JIT), která spočívá v plnění aktuálních objednávek pouze z aktuálně potřebných surovin. Díky jejímu zavedení je celá výrobní a skladová posloupnost - od řízení výroby přes tok materiálu až po logistiku a doplňování - založena výhradně na skutečné spotřebě materiálů v místě jejich dostupnosti/využití a zabraňuje vzniku nadměrných zásob a prostojů mezi procesy.
Od supermarketu po super továrnu
Tento systém byl poprvé zaveden v závodech Toyota v 50. letech 20. století průmyslovým procesním inženýrem Taiichi Ohno jako součást metodiky štíhlé výroby, která usiluje o snížení plýtvání a zvýšení produktivity. Částečně díky tomuto řešení se japonská ekonomika, která se po porážce ve druhé světové válce ocitla v krizi, během krátké doby stala šampionem hospodářského rozvoje. Myšlenka se zrodila v samoobslužném supermarketu; Ohno byl ohromen efektivním způsobem, jakým jeho zaměstnanci doplňovali nedostatkové zboží v regálech. Zákazníci si v supermarketu brali to, co potřebovali; obchod neustále sledoval své zásoby, a když jich bylo málo, objednal další várku. Tento proces se opakoval každý den nebo týden, zboží leželo v regálech co nejkratší dobu - a přesto měli zákazníci vždy přístup ke zboží, které potřebovali.
V dobách před nástupem počítačů a automatizace používaly obchody k efektivnímu a transparentnímu sledování nedostatku systém karet, na kterých byly uvedeny informace identifikující každou šarži materiálu: SKU, kód, velikost šarže, zamýšlené použití zboží, objednatel atd. Karty byly zavěšeny na jednotlivých zásobnících nebo regálech, kde se výrobek nacházel. Ohno se rozhodl vybudovat podobně fungující systém v továrně Toyota. Usoudil, že pokud se podaří sladit tempo výroby s nabídkou, bude možné eliminovat plýtvání, nadbytečné zásoby a jejich zbytečné objednávky. Při správném fungování vytváří systém kanban uzavřenou smyčku mezi výrobním a dodavatelským oddělením. Ohno zavedl v závodě zásadu "vyrábět jen to, co je potřeba, jen tehdy, kdy je to potřeba, a jen v množství, které je potřeba", která se stala součástí výrobního systému Toyota - komplexního souboru pravidel určených k eliminaci faktorů omezujících produktivitu.
Dnes se již fyzické, papírové karty nepoužívají; jejich úkoly převzaly počítačové aplikace systému řízení, které jsou zodpovědné za spouštění procesu nákupu. Přesto se záznamy v systému řízení podobají kanbanovým kartám, přičemž každý sloupec označuje stav konkrétního úkolu a osobu odpovědnou za jeho splnění.
Push versus Pull
Konkurencí kanbanu je klasická metoda centrálního řízení výroby/zásob (tzv. Push). Je založena na vyhodnocení poptávky po výrobku. Za tímto účelem se shromažďují údaje o situaci na trhu a úrovni prodeje, na jejichž základě se vytvářejí prognózy potřeby zásob. Ve skladu je uložen určitý počet dílů a objednávky se vyřizují (nebo nevyřizují) v závislosti na aktuálním stavu zásob. Efektivita takového systému může být vysoká, ale je doprovázena neustálým nebezpečím chybného odhadu; důsledky nadhodnocení nebo podhodnocení potřeb jsou pro podnik škodlivé a znamenají přebytek, resp. nedostatek zásob (a riziko, že objednávky nebudou splněny včas).
Kanban je systém přímé reakce na aktuální poptávku (tzv. pull), v němž se výroba spouští v okamžiku přijetí potvrzené objednávky zákazníka. Když výrobní stanice potřebuje díl, odešle objednávkovou kartu na předchozí stanici (sklad) a obdrží potřebný výrobek. Sklad dílů pak může na základě obdržené karty objednat chybějící díl u dodavatele, který objednávku vyřídí a dodá do skladu. Obě po sobě jdoucí výrobní stanice (stupně) tvoří uzavřený systém s vnitřní regulací; tím je zajištěna plná koordinace mezi po sobě jdoucími výrobními stanicemi. Tato organizace práce snižuje potřebu neustálého řízení skladových procesů shora dolů, protože systém se organizuje sám - na základě jednoduchých principů akce-reakce - a reguluje se sám na základě místních údajů a jednoduchých pravidel. Klíčem k řízení se v tomto případě stává navržení obecných podmínek procesního řetězce a jejich uvedení do praxe, následné moderování a zajištění jeho hladkého průběhu pro plně harmonizovaný proces.
Kanban není pro každého
Systém kanban přináší optimální výsledky, pokud má tok výrobních procesů jednotný charakter v průběhu celého roku a je organizován v krátkých dávkách s podobnými objemy. Pro společnosti vyrábějící/skladující širokou škálu výrobků v krátkých dávkách, jejichž provoz se vyznačuje vysokou variabilitou poptávky, která si vynucuje rychlé změny výrobních procesů, se však metoda kanban ukazuje jako neefektivní a nedoporučuje se. Velmi důležité je také udržet její spolehlivost; pokud některý z jejích článků selže (např. v důsledku ztráty karty nebo chybné objednávky), hrozí riziko prohloubení zpoždění ve výrobním řetězci. Kanban se ideálně hodí pro manipulaci s dlouhými sériemi málo diferencovaných, cyklicky vyráběných a standardizovaných dílů. Důležitým požadavkem a předpokladem správného fungování je používání jednoznačného značení, které zaručuje správné přidělování karet a zásobníků, a účinný systém kvality.
Autor příspěvku: Mgr:
